泥地建厂：七八个人装起一条线

　　2000年的北仑，全厂不到一千人。设备还没进场，厂房没建好，路面全是泥坑。那时的焊装维修班一共七八个人，水电气自己接，设备自己装，调试自己调。“刚进去的时候，厂房都没建好。”云峰说那时候谈不上什么经验，跟着老师傅一点一点摸索。经常为了赶工期，连续通宵几个晚上是常事，尤其是产线升级大多排在节假日期间，别人在休息的时候云峰也在设备检测及维修。

　　车身是整车各个厂设备最多的车间，所有设备包括打胶机、包边机、焊机等都是云峰和其他几个同事一套一套装起来运行的。

　　机器人进厂：焊装告别手动焊钳

　　2004年，优利欧车型整体从北仑转到临海生产，云峰跟着产线一起过来。此后他一直在临海，没再挪过地方。

　　2008年，熊猫车型第一次引进整条国外流水线，焊装车间的焊钳，从人手里交给了机器人。从手动焊钳到机器人，从进口设备到国产设备挑大梁，产线的每一次升级，他都在场。机器人来了，他的活也变了：“以前是老电工的维修方式，现在要学电机、学控制、学程序，体力上是减少了，但我们要摸索它、学习它，要下更多功夫。”

　　2016年前后，两款主力车型帝豪GS/GL生产期间，国产夹具精度追了上来，响应还比进口快，工装基本换成了国产。设备一样一样更新迭代，他也一遍一遍重新摸索。

　　自主调试：五天跑通一条线

　　2019年，焊装车间启动自动化改造，按惯例，这类整线调试得请设备厂家来做，但光是等厂家排期就要好几天。为了产线尽快升级改造，云峰和设备团队把整线调试接了下来，自己干。云峰说：“主要难在参数，焊什么材料、焊在什么位置，参数都得跟着改；越到后期越细，时间要卡到零点几秒，轨迹要卡到零点几毫米，这考验的不仅是技术，还有耐心。

　　一整条产线的自主调试，他们五天就完成了。“不等厂家自己干”后来成了云峰和设备团队的底气——哪个设备要改，先自己上手调试。

　　传技带徒：车间外的活也从不推辞

　　二十多年，他带过近三十个徒弟，云峰说第一课从来不是技术，是安全。“拆电之前先拉闸、挂牌，然后验电，确认没有电了再动手。”这句话他说了很多年。

　　车间之外的很多活：同事家的空调不制冷、电扇不转，公司食堂电路出问题，他利用休息时间会帮同事们修好，甚至还会在休息日去敬老院帮忙。“也不是什么大事，就是帮帮忙。”云峰很平常的说道。

　　与吉利共赴征程

　　“每天对不同的设备进行点检。”这是他给这26年的一句总结。同一个岗位，没有一天是重复的。

　　2000年，他站在一片泥地里装设备，今天，车身厂焊装车间里站着上百台机器人，他还在这个岗位上。设备越先进，越需要有人真懂它。上百台机器人整齐运转的背后，是有人半夜接起电话、第一时间赶到现场——每一秒的不停线，都有人在守。26年，他把车身厂的设备维修、升级改造干到了极致。